OCT 檢測系統(tǒng)
基于光學斷層相干掃描原理，用于激光焊接焊縫跟蹤、過程監(jiān)測、實時熔深檢測、實時質(zhì)量檢測。通過OCT掃描儀主動發(fā)射的同軸探測激光高頻實時橫向掃描工件焊縫前、中、后區(qū)域，并使用OCT傳感器同時獲取焊縫三維輪廓及熔池深度測量值。高分辨率深度測量和多維可視化，快速準確地在線檢測焊縫位置，焦點位置，焊縫穿透深度以及焊縫成型輪廓，在焊接失敗之前對焊接故障進行在線檢測和自動校正，從而降低廢品率，測試成本和返工，為現(xiàn)代在線過程監(jiān)控和質(zhì)量檢測開辟了新的可能性。。
全功能集成
通過同時獲取焊縫三維輪廓及熔池深度測量值，快速準確地在線檢測焊縫位置，熔池深度以及焊縫成型輪廓，實時焊縫跟蹤確保激光光斑始終作用在焊縫準確位置，實時熔深測量配合在線激光功率調(diào)整讓焊縫深度始終如一，實時焊縫成型輪廓配合質(zhì)量檢測算法，對咬邊、焊穿、表面氣孔、焊偏、焊縫寬度變化等缺陷進行檢測和實時反饋，實現(xiàn)焊接過程的全閉環(huán)控制。
高精度測量
在OCT傳感器中，來自集成寬帶光源的光束被分成參考光路和樣品光路。分離的光束在參考反射器處和加工表面處反射，重新組合并由光譜儀評估，實現(xiàn)高達微米級精度的測量。OCT掃描儀以每秒98400個測量點的速率掃描工件表面，一次掃描周期直接覆蓋接頭表面，熔池和冷卻焊縫，極高的掃描頻率帶來高精度實時測量數(shù)據(jù)的同時，也實現(xiàn)與諸如飛行焊接等高速焊接應用的匹配。
適用各種工況
由于探測光束與焊接激光光束同軸，無論焊接方向如何，都能保證焊縫位置坐標及熔池深度的測量。前置跟蹤掃描區(qū)域與焊接熔池距離僅1mm，可應用于任何路徑和任何類型的焊縫跟蹤，同時OCT提供相對寬的傾斜跟蹤角度，無需任何重新校準。OCT內(nèi)置長度調(diào)制器，可在390 mm工作范圍內(nèi)，通過掃描儀集成遠程焊接系統(tǒng)的可變聚焦，確定工件表面上每個單點的距離，不受由掃描鏡頭的傾斜或聚焦距離的變化引起的聚焦變化的影響，可以完美搭載振鏡焊接頭和準直焊接頭進行焊接過程質(zhì)量控制。
卓越工業(yè)設計
OCT系統(tǒng)是世界上比較先進的激光焊接過程質(zhì)量控制系統(tǒng)，可輕松集成在各類焊接頭，掃描儀輕巧緊湊，干涉輪廓小。測量，檢測和控制軟件可安裝在設備操作電腦并連接到OCT控制器，OCT控制器可通過標準現(xiàn)場總線與上位機進行通信（支持Profinet，Profibus，Ethercat，Devicenet，Ethernet, Ethernet/IP）。堅固，可靠，易維護，同時具備IP64防塵性能，確保設備在激光焊接環(huán)境下穩(wěn)定工作。
OCT的工作原理
OCT焊縫跟蹤應用
OCT熔深檢測應用
OCT表面質(zhì)量檢測應用
OCT應用于車門焊接
| 序號 | 參數(shù)項目 | 參數(shù)值 |
|---|---|---|
| 1 | 光源 | Laser class 3B |
| 2 | 軸向測量范圍 | max. 12 mm |
| 3 | 軸向工作范圍 | 390 mm |
| 4 | 軸向分辨率 | 12 μm |
| 5 | 掃描頻率 | max. 98 400 measurement points per second |
| 6 | 觸發(fā) | 24 V pulse per measurement |
| 7 | 光纖 | Cable track adapted |
| 8 | 掃描范圍 / 重量 | 98.5 mm × 67 mm × 267 mm / 1.6 kg |
| 9 | 傳感器尺寸 / 重量 | 226 mm × 162 mm × 312 mm / 10.26 kg |
| 10 | 控制單元尺寸 / 重量 | 262 mm × 250 mm × 138 mm / 5.16 kg |
| 11 | 外部電源 | 230 V / 115 V |
| 12 | 外部接口 | Profinet, Profibus, Ethercat, Devicenet, Ethernet,Ethernet/IP, 0–10 V analog |
| 13 | 內(nèi)部接口 | CameraLink |
| 14 | 結(jié)構 | Dustproof IP64 |
硬件
OCT掃描儀模塊
OCT傳感器模塊
OCT控制器模塊
軟件
LLT- Client軟件
用于參數(shù)設置、實時焊接過程監(jiān)控及可視化
LLT-Player軟件
用于焊接過程記錄video的打開及工藝參數(shù)的回溯查看